机械制造基础 - 中国高校教材图书网
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书名： |
机械制造基础
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| ISBN： | 7-5641-6144-6 |
责任编辑： | |
| 作者： |
周正元
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装订： | 平装 |
| 印次： | 1-1 |
开本： | 大32开 |
| 定价： |
￥59.00
折扣价：￥56.05
折扣：0.95
节省了2.95元
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字数： |
655千字
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| 出版社： |
东南大学出版社 |
页数： |
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| 出版日期： |
2015-12-01 |
每包册数： |
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| 国家规划教材： |
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省部级规划教材： |
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| 入选重点出版项目： |
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获奖信息： |
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| 内容简介： |
本书是为适应我国迅速发展的高等职业教育的改革而编写的应用型示范教材。
全书共分为10章，内容主要包括：机械制造常用的金属材料的种类、性能、典型用途及热处理、表面处理方法；零件毛坯的成形方法；机械零件的尺寸、形位误差和表面粗糙度的检测；金属切削原理及金属切削条件的合理选择;常用金属切削机床的运动分析、工件安装、切削刀具及典型加工工艺范围；工件在夹具中的定位、夹紧及典型机床夹具；机械加工工艺规程制定的步骤与方法；典型机械零件的加工与工艺编制；装配的工艺过程及常用机构的装配；先进制造技术及先进生产制造模式等。
本书具有注重生产实际应用、综合性强的特点，可供高职高专机电类及相关专业使用，也可供社会职业教育培训使用，还可作为其他相关专业师生的教学参考书。
本书有配套的教学多媒体课件、试题库及相应的教学录像，便于不同类型的学校或不同专业选用和组织教学。凡选用本书作为教材的学校均可加QQ（771794621）索取。
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| 作者简介： |
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| 章节目录： |
绪论1
第1章机械工程材料与热处理3
1.1金属材料的力学性能3
1.11强度和塑性3
1.12硬度6
1.13韧性8
1.14疲劳强度8
1.2铁碳合金的基本成分、组织、性能之间的关系9
1.21铁碳合金的基本组织9
1.22铁碳合金平衡图12
1.23钢的成分、组织、性能之间的关系15
1.3钢的热处理16
1.31钢在加热及冷却时的组织转变16
1.32钢的退火、正火、淬火、回火20
1.33钢的表面处理方法25
1.4碳素钢27
1.41碳素钢的分类27
1.42碳素钢的牌号、性能和用途28
15合金钢31
1.51合金元素在钢中的作用31
1.52合金钢的分类、牌号表示方法32
1.53合金钢的性能和用途32
1.6铸铁38
1.61铸铁的石墨化38
1.62灰铸铁39
1.63可锻铸铁40
1.64球墨铸铁42
17有色金属43
1.71铝及铝合金43
1.72铜及铜合金45
1.8硬质合金和超硬刀具材料48
1.81硬质合金材料及性能48
1.82超硬刀具材料及性能50
1.83陶瓷材料及性能50
1.9金属表面处理技术及应用52
1.91金属表面预处理53
1.92金属表面涂镀层技术54
1.93金属表面转化膜技术56
本章小结57
习题一58
实验与实训60
第2章零件毛坯的成形方法61
2.1铸造61
2.11砂型铸造61
2.12常用铸造金属及其铸造性能66
2.13铸造工艺设计基础67
2.14铸件结构工艺性69
2.15特种铸造73
2.2锻压加工76
2.21金属的塑性变形76
2.22锻造79
2.23冲压83
2.3焊接86
2.31常用的焊接方法86
2.32常用金属的焊接性能90
2.33焊件变形和焊件结构的工艺性91
本章小结94
习题二95
实验与实训95
第3章机械零件的检测96
3.1测量技术基础知识96
3.11计量的概念96
3.12测量与检验96
3.13长度基准和量值传递97
3.14量块98
3.2测量误差99
3.21测量误差的来源99
3.22测量误差的分类100
3.23测量不确定度100
3.3孔、轴尺寸公差检测100
3.31普通计量器具测量孔、轴尺寸101
3.32光滑极限量规检验孔、轴尺寸104
3.4形状和位置误差的检测107
341形状和位置误差的检测原则与评定107
342形位和位置误差的检测111
3.5表面粗糙度的检测120
3.51表面粗糙度的评定参数120
3.52表面粗糙度的检测121
本章小结123
习题三124
实验与实训124
第4章金属切削条件的合理选择125
4.1金属切削的基本定义125
4.11切削运动125
4.12切削过程中的工件表面126
4.13切削用量126
4.14刀具的几何参数127
4.15切削层参数132
4.2金属切削过程中的物理现象133
4.21切削层的变形133
4.22切削力137
4.23切削热与切削温度140
4.3刀具的磨损与刀具的耐用度142
4.31刀具磨损的形式142
4.32刀具磨损的原因143
433刀具磨损过程及磨钝标准144
434刀具耐用度、寿命及影响因素145
4.4工件材料的切削加工性146
4.41材料切削加工性的评定146
4.42影响材料切削加工性的主要因素147
4.43常用金属材料的切削加工性148
4.44改善金属材料切削加工性的途径149
4.5金属切削条件的合理选择149
4.51刀具材料的选择149
452刀具几何参数的选择150
4.53刀具耐用度的选择156
4.54切削用量的选择156
455切削液的选择159
本章小结160
习题四160
实验与实训161
第5章金属切削机床与加工162
5.1金属切削机床的分类与编号162
5.11金属切削机床的分类162
5.12机床型号的编制方法163
5.2车削加工165
5.21车削加工概述165
5.22车床166
5.23工件在车床上的安装170
5.24车刀种类174
5.25车削加工175
5.3铣削加工181
5.31铣削加工概述182
5.32铣床183
5.33工件在铣床上的安装186
5.34铣刀与铣削方式189
5.35铣削加工191
5.36铣削用量的选择194
5.4磨削加工195
5.41磨削加工概述195
5.42砂轮196
5.43外圆磨削199
5.44内圆磨削203
5.45平面磨削205
5.46无心磨削207
5.5齿轮加工208
5.51成形法208
5.52展成法209
5.6钻削与镗削212
5.61钻削加工212
5.62镗削加工216
5.7刨削与拉削218
5.71刨削加工218
5.72拉削加工221
5.8机械加工质量222
5.81加工精度与表面质量的概念222
5.82影响机械加工精度的因素224
5.83影响机械加工表面质量的因素229
5.84提高机械加工质量的途径与方法231
本章小结235
习题五235
实验与实训236
第6章机床夹具237
6.1概述237
6.11机床夹具在机械加工中的作用237
6.12机床夹具的分类237
6.13机床夹具的组成238
6.2工件在夹具中的定位239
6.21工件定位的基本原理239
622常见的定位方式及其所用定位元件244
6.3工件在夹具中的夹紧252
6.31夹紧装置的组成及要求252
6.32夹紧力的确定253
6.33典型夹紧机构及其特点256
6.4各类机床夹具简介261
6.41车床常用夹具261
6.42铣床常用夹具262
6.43钻床常用夹具264
6.44镗床常用夹具266
本章小结268
习题六268
实验与实训270
第7章机械加工工艺规程的制定271
7.1概述271
7.11生产过程与机械加工工艺过程271
7.12机械加工工艺规程及其制定原则和步骤272
7.13机械加工工艺过程的组成275
7.14生产类型及其工艺特征277
7.2零件工艺性分析与毛坯的选择279
7.21原始资料准备及产品工艺性分析279
7.22零件工艺性分析279
7.23毛坯的选择282
7.3基准的选择与机械加工工艺路线的拟定284
7.31定位基准的选择285
7.32表面加工方法的确定289
7.33加工阶段的划分293
7.34加工顺序的安排294
7.4工序设计296
7.41加工余量的确定296
7.42工序尺寸及其公差的确定300
7.43机床与工艺装备的选择308
7.44时间定额的确定与提高机械加工生产率的工艺措施308
本章小结312
习题七312
实验与实训315
第8章典型零件加工与工艺编制316
8.1轴类零件加工316
8.11概述316
8.12轴类零件加工的工艺问题分析317
8.13阶梯轴加工工艺323
8.14轴类零件的检验326
8.2套筒类零件加工328
8.21概述328
8.22套筒类零件加工工艺问题分析及典型工艺329
8.23深孔加工333
8.24套筒类零件的检验334
8.3箱体类零件的加工334
8.31概述334
8.32箱体类零件加工的主要工艺问题336
8.33圆柱齿轮减速器箱体加工工艺339
8.34箱体类零件的检验341
8.4圆柱齿轮加工342
8.41概述342
8.42圆柱齿轮加工的主要工艺问题344
8.43典型圆柱齿轮的加工工艺345
8.44圆柱齿轮的检验350
本章小结350
习题八351
实验与实训351
第9章装配工艺352
9.1概述352
9.11装配的工艺过程352
9.12常用装配工具354
9.13装配方法357
9.2常用机构装配360
9.21可拆卸连接件的装配360
9.22传动机构的装配365
9.23滚动轴承的装配369
9.3单级圆柱齿轮减速器的装配372
9.31减速器的结构及工作原理372
9.32减速器装配的主要技术要求374
9.33减速器的装配工艺过程374
本章小结378
习题九378
实验与实训379
第10章先进制造技术与先进生产制造模式380
10.1快速原型制造技术380
10.11RPM技术的产生与发展380
10.12RPM技术原理381
10.13典型的RPM工艺方法381
10.14RPM技术的应用384
10.2高速加工技术385
10.21高速加工的概念与特征385
10.22高速加工技术的发展387
10.23高速切削加工的关键技术387
10.24高速加工的应用391
10.3超精密加工技术391
10.31概述391
10.32超精密切削加工392
10.33超精密磨削加工395
10.34影响超精密加工的主要因素397
10.4先进制造生产模式399
10.41并行工程399
10.42精益生产400
10.43虚拟制造402
10.44敏捷制造403
10.45绿色制造404
本章小结406
习题十406
实验与实训407
参考文献408
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| 书 评： |
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| 其 它： |
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